DEMİSAŞ GÜNCEL HABERLER
- Demisaş’ın TPM yolculuğunda ön denetim süreci başarıyla tamamlandı / 27.08.2012
DEMİSAŞ’IN TPM YOLCULUĞUNDA ÖN DENETİM SÜRECİ BAŞARIYLA TAMAMLANDI

Özgün bir Japon yönetim sistemi olan TPM (Total Productive Maintenance – Toplam Üretken Bakım), 1971 yılında JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) tarafından ortaya çıkarılmıştır ve sahiplenilmiştir. 40 yılı aşkın süredir Japonya’da ve diğer ülkelerde çeşitli fabrikalarda uygulanmaktadır. Ülkemizde de son 15 yıldır TPM’ in çok başarılı uygulamaları görülmektedir.

TPM uygulamalarını ileri seviyeye taşımayı başarabilen kuruluşlar JIPM tarafından ödüllendirilmektedir. Ödüller, JIPM tarafından ortaya konulan TPM modelinin uygulanış seviyesinin sorgulandığı bir belgelendirme yöntemidir. TPM uygulayan fabrikalar, yaptıkları çalışmaların gerçek başarısını ödüle başvurarak sınarlar.

JIPM tarafından yapılacak denetimlerden sonra, fabrikanın ödüle hak kazanıp kazanmadığı ilan edilir. JIPM’den ödül kazanan şirketlerin müşterileri karşısında saygınlıkları ve güvenilirlikleri arttığı gibi, şirketler TPM kapsamında yapmakta oldukları çalışmaların getirileri ile birçok verimsizlikten kurtulmuş, maliyetlerini dünya çapında rekabetçi düzeye indirmiş olurlar.

JIPM ; TPM Mükemmellik Ödülü, TPM Süreklilik Ödülü, Özel Ödül, İleri Özel Ödül ve Dünya Çapında Başarı Ödülleri kategorilerinde ödüller vermektedir.

2010 yılında TPM faaliyetlerine başlayan Demisaş,  Türkiye’den ve JIPM-S’den saygın danışmanlardan hizmet almakta ve çalışmalarını tüm çalışanlarının katılımını sağlayarak başarı ile sürdürmektedir. 3 yıla yakın süredir yapılan çalışmaların geldiği düzeyin ve elde edilen başarıların belgelendirilmesi için 2012 yılı başında “TPM Mükemmellik Ödülü” için JIPM’e başvuruda bulunulmuş ve başvuru kabul edilmiştir. 26 Temmuz 2012 tarihinde de “TPM Mükemmellik Ödülü Ön Denetimi” gerçekleştirilmiştir.  JIPM’den, “Proses Endüstrilerinde TPM” kitabının yazarı olan ve pek çok kesim tarafından alanında dünyanın en iyi profesyoneli olarak kabul edilen Sn. Suzuki Tokutaro denetçi olarak Demisaş’ı ziyaret etmiş, Kazanawa Üniversitesi’nden uzmanlık alanı Precision Engineering (Hassas Mühendislik) olan Prof. Dr. Takashi Ueda da diğer bir denetçi olarak denetlemeye katılmıştır.

TPM tüm çalışanları ve prosesleri kapsayan, sistematik ve detaylı bir yönetim şeklidir. Yapılan denetleme sırasında, TPM faaliyetleri JIPM tarafından yayınlanan bir kontrol listesi üzerinden değerlendirilmektedir. 100 unsurdan oluşan bu listeye esas olan sorulara tek tek sorularak yanıt aranmamaktadır. Bilgi ve tecrübelerinin en üst seviyede olması nedeniyle denetçiler, kendilerine yapılan komite ve saha sunumları sırasında istenilen kriterlerin sağlanıp sağlanmadığını ve çalışmaların seviyesini rahatlıkla değerlendirebilmekte ve bahsi geçen kontrol listesi ile bağlantı kurabilmektedir. Demisaş çalışanları ödül için sağlanması gereken kriterleri çok iyi şekilde öğrenerek çalışmaları sırasında bunları yol gösterici olarak kullanmıştır.  Komite liderlerinin, komite faaliyetlerini aktardığı sunumların yanı sıra, fabrika içerisinde 15 saha sunumu da denetçilere aktarılmıştır.  Sunumların hazırlanmasında çok detaylı ve titiz çalışmalar yürütülmüştür.

Demisaş’ın denetimden takdir ve övgü alarak başarı ile geçmesini sağlayan çalışmalar komiteler bazında aşağıda şekilde aktarılmıştır:

  • Yürütme komitesi:  TPM politikaları, şirket politikalarına uygun olarak belirlenmiş; TPM hedef değerleri ile yönetimsel hedefler arasındaki ilişkinin netliği vurgulanmıştır. TPM faaliyetlerinin en başında çizilen yol ve varılmak istenen nokta ile ilgili bir Master Plan hazırlanmıştır. Genel hedefler üretkenlik (P), kalite (Q), maliyet (C), sevkiyat (D), güvenlik (S), sağlık (H), çevre (E) ve motivasyon (M) cinsinden belirlenmiştir.  Tüm departman ve alt yönetim birimlerinin kendi bünyelerinde TPM ile ilgili politika ve hedefleri hazırlanmış ve bunlar zaman içerisinde sürekli olarak izlenmiş, açıkça sergilenmiştir. TPM organizasyonu komitelerden,  iç içe geçmiş üçgen şeklindeki küçük gruplardan ve TPM Ofis yapılanmasından oluşturulmuştur. Nadir de olsa gerçekleştirilemeyen hedefler için aksiyonlar belirlenmiştir.
  • Kobetsu Kaizen: Kaizen konuları şirketin hedef ve politikalarından türetilmiştir. Kayıp yapısına ilişkin maliyet-kayıp matrisi oluşturulmuştur. Kayıp yapısından belirlenen hedeflerin somut ve sayısal olmasına özen gösterilmiştir. Her bir kaizen için hedefler önceden belirlenmiş ve izlenmiş; sakat, arıza vb. problemlerin tekrarını önleyici bir sistematik oluşturulmuştur. Yapılan sunumlarda Japon denetçilerin çok önem verdiği “sıfır arıza” ve “sıfır kusur” yaklaşımı anlatılmış ve bu konularla ilgili örnekler sunulmuştur.  Ayrıca malzeme verimliği ve setup süresinin kısaltılması ile ilgili iyileştirme çalışmaları da aktarılmıştır. Kaizen çalışmaları sırasında Balık kılçığı Diyagramı, Neden-Neden Analizi, ECSR analizi, P-M Analizi ve diğer problem çözme teknikleri etkili olarak kullanılmıştır.  Gelişimin getirdiği kazançlar, P, Q, C, D, S, H, E ve M cinsinden ve nümerik olarak hesaplanmıştır.

 

  • Otonom Bakım:  Adım atlama kriterleri her adım için ayrıca tespit edilmiş ve bu kriterler operatörlere rehber olmuştur. Otonom bakım adım adım uygulanmıştır ve her adımın tamamlanmasının ardından yönetim tarafından yapılan değerlendirme sonucu bir üst adıma çıkılmasına izin verilmiştir. Panolar bölümdeki uygulamaların seviyesini görsel açıdan yansıtmak için kullanılmış; hedeflerin, başarıların, aksiyonların panoda rahatlıkla görülebilmesi sağlanmıştır. Panoların güncellenmesi bizzat operatörler tarafında yürütülmüştür.  Makinedeki kir, toz, pas, leke, hava kaçağı, yağ sızıntılarını ortadan kaldırıcı tedbirler alınmıştır. Temizlik, yağlama, sıkma, kontrol işlemleri tanımlandığı şekilde yürütülmüştür. Karşılaşılan zorlukların nedenleri tespit edilip, önlemler alınmıştır. Operatörler makinelerdeki anormallikleri ve aksaklıkları hemen fark edebilecek şekilde ve bakım konusunda eğitilmiştir. Tek nokta dersleri çalışanlara verilen eğitim müfredatının bir parçası haline getirilmiştir. Denetleme sırasında maçahane bölümünde bir makinede, makinenin kendi operatörü tarafından bir otonom bakım sunumu yapılmıştır.

5S faaliyetlerinin devamlı olarak uygulanmakta olduğu Demisaş’ın düzen ve temizliği Sn. Suzuki‘ den büyük övgü almıştır.

  • Planlı Bakım: Bakım hedefleri TPM politikaları doğrultusunda belirlenmiştir. Otonom Bakım ve Planlı Bakımın sınırı açıkça çizilmiş, her ikisinin bakım sorumluluğu paylaştırılmıştır. Gerekli noktalarda ZBB (Zaman Bazlı Bakım), gerekli noktalarda KBB (Koşul Bazlı Bakım-Kestirimci Bakım) sistematik olarak seçilerek uygulanmıştır. Bakım standartları uygun şekilde belirlenmiş ve takvime bağlanmıştır. Düzeltici bakım yoğun olarak yürütülmüş ve burada oluşan bilgi ve deneyim kayıt altına alınmıştır. Makinelerin güvenilirlik, kolay bakım yapılabilirlik, kullanıma hazır oluş seviyeleri, bakımcıların iş gücü harcamaları sayısal bazda toplanmış ve sergilenmiştir. Bakım maliyetleri bütçelenmiş ve kontrol altına alınmıştır. Planlı Bakım faaliyetlerine ilişkin örnekler saha da denetçilere sunulmuştur.

 

  • Kalite Bakım: Kusurlu ürünlerin izlenmesine ilişkin veriler toplanmış, sebepler analiz edilmiş ve hedefler bunlara göre tespit edilmiştir. Pareto Analizleri, QM matriksi, P-M Analizi gibi teknikler, uygun yerlerde başarı ile kullanılmıştır.  Proseslerin prensip ve parametrelerinin incelenmesiyle, kalite kusurlarının kök nedenine inilmiştir. Sıfır kalite kusuru çalışmalarında olumlu sonuçlar elde edilmiştir. Tekrar eden kusurların önlenmesine ilişkin çalışmalar yapılmıştır. Hatanın oluşmadan önlenmesini sağlayan Poka Yokaler etkin ve çok sayıda kullanılmıştır. Bunlara ilişkin sunumların yanı sıra Japon denetçilerin çok önem verdiği başka bir konu olan Yatık-8-Metodu (Figure-of-8 Method) ile hazırlanmış bir proje de sahada aktarılmıştır.
  • Erken Ürün – Ekipman Yönetimi: Ürün Geliştirme (ÜG) ve Ekipman Temin (EY) Yönetimi hedefleri TPM politikaları doğrultusunda belirlenmiştir. EY ve ÜG uygulanan ürün ve ekipmanlarda ölçüm parametreleri ve izleme kriterleri açıkça belirtilmiştir. EY ve ÜG‘ lerde tasarım gözden geçirmeler (DR) ile ileride sorun çıkaracak unsurlar ayıklanmıştır. ÜG sürecinde kayıplar ve geliştirme yöntemleri belirlenmiştir. Şirketin bilgi ve deneyim bankasını oluşturacak bir veri tabanı kurulmuş; yapılan çalışmalara ilişkin bilgi ve tecrübeler buraya aktarılarak kayıt altına alınmıştır. Yatırım planlamalarında, ekonomik karşılaştırmalar ve risk analizleri yapılmıştır (LCC - Ömür Boyu Maliyet ve LCP – Ömür Boyu Kazanç değerlendirmeleri yürütülmüştür). Üretimi kolaylaştırılmaya yönelik standartlar tespit edilmiş ve uygulanmıştır. Denetçilere yapılan saha sunumlarında yukarıdaki unsurların hepsine değinilmiştir.

 

  • Eğitim: Eğitim hedefleri sayısal olarak belirlenmiştir; gelecek planları ile ilgili olarak eğitim takvimi hazırlanmıştır. Her iş pozisyonu için istenilen yetkinliklere ulaşımı sağlayacak eğitim konuları belirlenmiştir. Kimin hangi konuda bilgi ve becerisinin kuvvetli/zayıf olduğunu sergileyen beceriler matrisleri hazırlanmıştır. Eğitim müfredatı belirlenmiş ve ilan edilmiştir; sürekli olarak güncellenerek geliştirilmektedir. Bakım personelinin ve operatörlerin bakım becerilerini yükseltecek pratik eğitimlerin verildiği bir eğitim salonu oluşturulmuş ve burada yukarıdaki unsurları kapsayan bir sunum denetçilere yapılmıştır. Çalışanların aldıkları eğitimler sonucunda konunun uzmanı haline geldikleri ve diğer çalışanların eğitiminde eğitmen olarak görev alabildikleri konusuna da değinilmiştir.
  • Ofis TPM: Tüm komitelerde olduğu gibi hedefler, TPM politikaları doğrultusunda belirlenmiştir. Demisaş’ta 2011 yılı Eylül ayından itibaren “Yalın Üretim” prensipleri de uygulanmaya başlanmıştır. Bu kapsamda ikmal bölümünde hazırlanmış olan bir “VSM- Value Stream Mapping – Değer Akış Haritalama” projesi denetim sırasında sunulmuş ve beğeni toplamıştır. Yalının batılı bir yaklaşım tarzı olmasına karşın Demisaş’ ta TPM faaliyetleriyle beraber ortak olarak başarıyla yürütülüyor olması, belirlenen iyileştirmelerin Kaizen felsefesi kullanılarak hayata geçirilmesi takdir kazanmıştır. Süreklilik Ödülü aşamasında yapılması beklenilen bu tür bir çalışmanın Mükemmellik Ödülü aşamasında sunulabilmesi, Demisaş’ın TPM faaliyetleri sırasında geldiği seviyeyi göstermektedir.

 

  • Sağlık – Emniyet – Çevre: İş güvenliği, sağlık ve çevre politikaları belirlenmiş, hedefler konmuş,  sorumlular atanmıştır. Eskiden olmuş iş kazalarının nedenleri analiz edilmiş ve tekrarını önleyici tedbirler alınmıştır. Kazalara karşı risk analizleri yapılmış, kaza haritaları oluşturulmuş, bunlara ilişkin tedbirler ortaya konulmuştur. Sürpriz/beklenmedik kazaların hiç oluşmaması için risk olasılıkları araştırılmış, olumsuz koşullar ve insan dikkatsizliği açılarından önleyici tedbirler belirlenmiştir. Çalışanları ergonomik açıdan rahatlatacak projeler hazırlanmıştır. Yeni bir teknoloji veya ekipman fabrikaya tanıtılırken emniyet konularına öncelik verilmiştir. Ürün geliştirme ve ekipman temini proje sunuşlarında bu konuya vurgu yapılmıştır. Kaynak kullanımı ve enerjide tasarrufu ile ilgili çalışmalar sunulmuştur. Ayrıca çevreye karşı duyarlılığı, atık yönetimini ve çevrenin korunmasına gösterilen özeni gösteren örnekler aktarılmıştır.

Demisaş 3 yıl önce tanıştığı TPM’i benimsemiş, tüm çalışanlarının katılımı ve katkılarıyla günlük hayatın bir parçası haline getirmiştir.  Bu durum, 26 Temmuz 2012 tarihinde yapılan “Mükemmellik Denetimi Ön Denetimi”nin başarı ile geçilmesine olanak sağlamıştır. 2012 yılının sonunda yapılacak olan Final Denetlemesi için hazırlıklara başlanmıştır. Final Denetlemesi’nin de başarı ile geçilerek Mükemmellik Ödülü’nün kazanılacağına inanan Demisaş, çalışmalarına tüm hızıyla devam etmektedir.


Habere Ait Diğer Resimler



TPM Süreklilik Ödülü’nü alan Avrupa ve Türkiye’nin ilk Dökümhanesi!
Demisaş ın İhracat Başarısı Bir Kez Daha Ödüllendirildi!
İhracatta Demisaş ın Yıldızı Yine Parladı
Demisaş Bir Kez Daha İhracat Devleri Arasında Yerini Aldı
Döküm Sektörü Kocaeli Sanayi Odası ve Tüdöksad İle Masaya Yatırıldı
Demisaş TAYSAD Konferansı’nda TPM Faaliyetlerini Anlattı
DEMİSAŞ TURKCAST 2014 FUARI’NDA
Demisaş 71. Dünya Döküm Kongresi’nde!
Demisaş Genel Müdürü Hakan Yaşar, TÜDÖKSAD’ın 19. döneminde Yönetim Kurulu üyesi olarak görev yapacak.
Demisaş ın TSE Standartları Ödüllendirildi
Demisaş’ın TPM Uygulamalarına Japonya’dan Mükemmellik Ödülü!
Toplam Üretken Bakım Semineri, Demisaş ın Katkılarıyla Gerçekleştirildi
Demisaş 2011 Yılında da İhracat Yıldızlarından Biri Oldu – 01.04.2012
Demisaş Talaşlı İmalat Üretimini Yapacağı Yeni Tesisinin Temellerini Attı. – 28.02.2012
Demisaş 2012 Hannover Sanayi Fuarı’nda Göz Doldurdu – 01.03.2012
Demisaş’ın TPM yolculuğunda ön denetim süreci başarıyla tamamlandı / 27.08.2012
Demisaş Değer Akışı Haritalama Çalışmaları
Demisaş’ın İhracattaki Başarısı Bir Kez Daha Tescillendi!
Demisaş Elmia Subcontractor 2012 Fuarı’nda Avrupa’nın Önde Gelen Tedarikçi Firmalarıyla Buluşuyor
Demisaş’ın 15. Kalite Çemberleri Paylaşım Konferansı’ndaki Başarılı Sunumu Büyük İlgi Gördü
Demisaş Toplam Üretken Bakım (TPM) Yolculuğunda JIPM’den Tam Not Aldı
TURKCAST Fuari BB-17 09-2012
Demisaş’a Japonya’dan “Mükemmellik Ödülü”